精炼油设备高效实现废机油再生

废机油蒸馏设备流程主要包括预处理、加热蒸馏、分馏、冷凝、过滤及后处理等步骤，不同工艺在具体操作和设备配置上略有差异。

1. 预处理阶段

• 目的：去除废机油中的水分、机械杂质（如金属颗粒、泥沙）及部分氧化物。

• 方法：

  • 沉降与过滤：废机油先通过筛网或沉淀池自然沉降（通常4小时左右），分离大颗粒杂质和水分，再经过机械过滤进一步净化

  
  

• • 加热脱水：通过蒸汽换热或管式炉加热至80-100℃，加速水分蒸发，并通过油水分离器回收轻质燃料油

2. 加热与蒸馏

• 设备：蒸馏釜（或闪蒸塔）、加热系统（燃油/电加热器或管式炉）。

• 温度控制：

  • 常压蒸馏：初始加热至200-280℃，分离轻组分（如汽油、柴油）

    。

  • 减压蒸馏：在真空环境下（100-2000Pa）加热至300-380℃，避免高温裂解导致结焦，分离基础油和重组分

    。

• 热源设计：部分设备采用环状燃烧室配合变频风机，热风温度可达600-1200℃，提高热效率

  。

3. 分馏与催化

• 分馏塔：多级分馏塔将油气按沸点分离为不同馏分（汽油、柴油、基础油），塔顶温度控制在110℃（轻组分），塔中温度升至260℃（燃料油）

  。

• 催化处理：部分工艺使用固体催化剂（如三氯化铁或专用催化剂）在催化塔中脱胶、脱蜡，改善油品清亮度

  。

4. 冷凝与收集

• 冷却系统：油气通过冷凝器（水循环冷却）液化为液态油，不同馏分分别进入暂存罐（如汽油、柴油成品罐或基础油储罐）

  。

• 不凝气处理：未被液化的气体（如C1-C2烃类）导入储气罐，回输至加热系统作为燃料，实现能源循环