废旧轮胎裂解炼油工艺流程介绍

装料结束后，自动装料机与裂解炉分离，并将炉门密封。裂解前首先向炉体内通入适量的氮气，将炉体内的空气置换出来，以创造出无氧环境。在完整的生产周期中，氮气置换过程发生在炭黑收集、钢丝收集及装料之后，上述三个过程均由罗茨风机保持炉内负压状态，裂解过程在炉内残存的少量废气早已排空，同时装料过程炉内进入的全部为新鲜空气，即氮气置换的全部为空气。因此氮气置换气走向设置为进入每条生产线炭黑输送、入仓、包装工序设置的脉冲布袋除尘器最终由对应排气筒排放。上述准备工作结束后即可开始加热裂解。

废旧轮胎裂解炼油工艺流程

废轮胎的热裂解是指在无氧、负压工况及适当的温度（一般不超过300℃）下，橡胶中主链具有不饱和键的高分子断裂，产物主要是单体、二聚物和碎片，生成物再聚合为多种烯烃，从而脱出挥发性物质并形成固体炭的过程，其产物为重油、裂解气、炭黑及钢丝。

裂解炉采用炉外加热、负压、无氧热裂解工艺操作，炉体密闭，在生产过程中确保气体不外泄，提高热裂解效率，同时从根本上消除了生产过程中由于气体外泄而引起的不安全隐患和二次污染。

裂解炉内是一个逐渐升温的环境，炉体内部在4小时内升温至250~280℃，此时裂解气开始处于稳定生成状态，接下来的5~8小时内轮胎逐渐完成裂解，裂解过程中通过不断旋转炉体（正向），保证原料在裂解炉内均匀受热，并使钢丝及炭黑有效分离，该过程中炭黑绝大部分进入裂解炉内壁上15cm高的导料螺旋中，钢丝在裂解炉中央卷曲成捆状。