落地油泥、油土炭化裂解处理工艺原理及流程

落地油泥、油土入厂后，在全封闭的固废储存池内存储，经“炭化裂解”处理得到燃料油，该工艺已经在国内已被广泛应用，最终处置后的炭粉土含油率可保证在2%以下，主要处理工艺过程如下：

首先用自动上料机将含油废物输送至炭化裂解炉内，在通过炭化裂解转炉燃烧系统直接对其进行加热炭化处理，炭化处理的原理主要为利用水和油的沸点不同，炭化的目的是将固体废弃物中的油水蒸发出去，然后再对油水进行回收，将含油废物中的含油率降低至2%以下。

油泥炭化裂解转炉内部打散装置

含油废物在炭化裂解转炉内总停留时间为8～12h，分三阶段进行处理：第一阶段将炭化裂解转炉加热至100℃～120℃左右，此阶段需停留2h～3h，可将物料中的大部分水以水蒸气形式分离出来，脱水率可达90%，分离出来的水蒸气经冷凝后排入厂区内污水储池中，定期交由有资质的单位处理，由其处理达标后回注地下。在这个阶段会有少量的C1～C4的轻质油类气体产生，这部分轻质油类气体不能被冷凝下来，经回收塔回收至不凝气回收罐，定期送入炭化裂解炉内燃烧处理，不仅可以极大程度减少废气排放，同时也能充分转化为热能，为本项目提供热源。

油泥炭化处理产物

第二阶段将炭化裂解转炉加热至250℃～400℃左右，此阶段需停留4h～6h，可将物料中的油（含有少量水）以气态形式分离出来，分离出来的油（含有少量水）气体经水冷装置进行冷却，然后再经由油水分离罐进行油水分离，此时分离出的油中或多或少还会含有少量杂质，经净化装置处理后，进入厂区成品油储罐，定期外售；废水收集后排入污水池中，定期交由有资质的单位处理，由其处理达标后回注地下；不凝石油气经回收塔回收至不凝气回收罐，定期送入炭化裂解炉内燃烧处理。

第三阶段是将炭化裂解转炉内炭粉土取出，在此过程中由于前两阶段原料内沸点高的物质气化外排，故导致原料的温度会逐渐降低，当温度降至80℃以下时，停止加热开始自然降温，再自然冷却2～3h后，最终产物为碳粉土（黑色粉末状固体），用密闭性运料机转运至厂区内碳粉土储库内，定期交砖厂制砖或回收用作土方工程。

油泥炭化处理设备

炭化裂解转炉采用柴油作为燃料进行加热，燃料不与物料接触，在炭化裂解转炉外胆加热，使内胆中物料进行热解，炉内气压为常压，炭化裂解转炉烟气经15m高排气筒排放；内胆油泥油土加热过程中产生的不凝气，主要为C1～C4的轻质油类气体，经回收塔（内设安装装置水封）回收至不凝气回收罐，定期送入炭化裂解炉内燃烧处理，在炉外胆内全部燃烧处理。