废轮胎热解炼油全过程介绍

废轮胎热解炼油是指在完全缺氧或有限供氧的情况下使废轮胎受热，使其高分子聚合物和有机添加剂降解为低分子或小分子化合物，从而回收气体、油、炭黑、钢丝的一种工艺技术。废旧轮胎经过切片后送入热解炉，在水蒸气或氮气等惰性气体的保护下，进行热分解反应。生产工艺流程为：废旧轮胎一切片一热解一分离一加工一成品。具体生产过程如下：

废轮胎炼油产物

预处理：收购回的废轮胎先使用钢丝分离机对废轮胎进行钢丝分离，用拉丝机将粗钢丝抽拔出来，钢丝打包外售。去除钢丝后将废轮胎按照工艺需求利用设备切割成20mm左右的块料，利用滚轮筛选机和磁选机，将块料进行磁筛选，将存于块料中的铁钉、废钢丝回收。筛下物直接进入储料包，筛上物返回切割工序进行二次切割。

废轮胎炼油现场

热解：清除钢丝后的胶料经输送机送到胶料储料仓。储料仓通过气锁连续计量喂料机自动计算喂料，按照工艺设定将胶料连续定量自动投加到裂解反应器内，维持120℃30分钟以去除轮胎颗粒吸附的水分，然后以10℃/min开始升温，升至150℃时开始有裂解气产生，裂解炉内保持微负压状态开始低温裂解，反应物料在动态扰动氛围下快速完成裂解反应，控制最终温度为400℃。裂解反应产生的气相产品进入冷凝器冷凝，冷凝下来的燃料油品经冷却后送罐区储存，不可凝的轻组分(C5以下的烃类气相)回收做为裂解炉加热反应介质的燃气。 当裂解炉内的物料裂解结束后停止加温并开始降温，炭黑(含钢丝)通过气锁连续出料机由管道转移至收集罐，炭黑收集结束后设在收集罐后的水环密闭真空系统(冷凝器)开始工作，将系统内的残存气体抽出，可降凝变为液体进入油品处理系统，不可降凝气体进入不凝气收集系统。

废轮胎炼油设备发货现场

冷凝分离：热裂解产生的油气需经冷凝器冷凝分离。冷却系统采用管式冷凝系统（循环冷却水作为冷却介质），从分气包出来的油气通过管道输送至冷凝系统，大部分油气被冷凝，少部分油气经回收管道输送至冷凝系统再次冷凝，最终不能被冷凝的C1～C4不凝气以气态形式存在，不凝气主要成分以甲烷为主，不凝气有较高燃烧价值，经回收后可作为热裂解炉的燃料，从而实现系统连续反应所需热能的完全自给。

炭黑粉磨：热解残留物通过气锁连续出料机出料，再经磁选机分离出副产品钢丝，钢丝打包入库；收集的粗炭黑经强制冷却后，通过磨粉机，在负压状态下进一步粉碎至400～1500目以下，粉碎后的炭黑粉由磨粉机直接经密闭输送管送至真空包装机包装入库。炭黑成品仓库出入口设置通风机，人员需要出入仓库时开启，保持仓库内负压状态，由于保持负压状态，炭黑粉尘基本不外排至成品库外。炭黑磨粉设备自带旋风分离机+膨胀体玻璃纤维袋式除尘器收集处理炭黑粉尘。磨粉过程中会产生少量炭黑粉尘。

废轮胎炼油炭黑风运系统

油品处理：冷凝为液体的油品进入油水分离设备，通过油水分离产出裂解油及油水混合物，裂解油经管道输送至油罐储存，油水混合物经管道与水封罐定期排水一同雾化喷入燃烧炉内燃烧处理。