裂解转炉出现结焦现象的原因有哪些？

裂解过程中结焦主要由原料中的芳烃化合物以及裂解气二次反应物形成。原料中芳烃与烯烃含量愈多，结焦速率也就愈快。裂解炉发生结焦的主要原因有以下几方面：

对芳烃指数较高的裂解原料，在中度裂解时，结焦母体主要来自裂解原料中的芳烃；深度裂解时，结焦母体主要来自于裂解炉辐射段生成的烯烃、双烯烃经聚合、环化脱氢缩合生成的稠环芳烃；对芳烃指数较小的裂解原料，在中深度裂解时，结焦母体来自裂解炉辐射段生成的烯烃、双烯烃聚合、环化脱氢缩合生成的环芳烃和稠环芳烃。

烯烃裂解可发生断链、脱氢、二烯合成、芳构化等反应，在高温下易于缩合成芳香烃、环烷烃和环烯烃，焦炭生成较多，所以原料中烯烃越少越好。当分离操作不稳定时烯烃含量高，炉壁结焦的速度快。

裂解转炉

裂解主要是断链和脱氢反应，均为强吸热反应，必须在高温下对系统提供足够的热量，从化学平衡的角度考虑，提高反应温度，吸热反应的平衡常数增大，能使化学反应平衡转化率增高；从反应动力学的角度分析，提高裂解温度能增加一次反应目标产物对二次反应的相对速度；但考虑到热力学，裂解温度提高，导致裂解深度增加，二次反应加快，因此结焦速率会加快。

裂解过程中的一次反应，不论是脱氢反应还是断链反应，都是气体分子数增加的反应，降低系统压力利于提高产品平衡转化率。从反应动力学分析，降低压力可增大一次反应相对二次反应的速度，提高产品的选择性，抑制二次反应的发生，从而减轻结焦。

在某一温度下进行裂解反应，反应物在高温区的停留时间若过短，裂解的一次反应不能充分进行，转化率不高，产品产率较低；停留时间若过长，裂解深度提高，一二次反应增加，会加快结焦；当烃分压较低时，停留时间对裂解选择性的影响则远大于烃分压的影响。因此确定合适的停留时间对提高产品的选择性和延长裂解炉的运行周期有重要意义。

烃类热裂解时，炉胆表面材质对焦的形成有催化效应，裂解炉炉胆进口段、出口段材料一般含有Cr、Ni等金属元素，有一定的催化生焦作用。