含油岩屑无害化热解处理工艺流程介绍

含油岩屑经预处理分拣去除大块物料及杂物后，由密闭皮带输送机送至装置头段的加料管经皮带进入高温热解装置内，通过热解装置外壁天然气燃烧的火焰以传导和辐射等热交换形式加热。

筒体从进料端到出料端有一定倾斜角，物料借助筒体的缓慢转动，在重力作用下从高的一端（进料端）向较低的一端（出料端）移动，同时不断被加热。转筒进料端到出料端设置为由低区（200~-400°C）到高区（500~-800°C）的温度曲线。物料在低温区开始干馏，水份和轻质油不断蒸发，然后经高温区热解，经过脱水一脱甲基一裂解一脱氢一缩合一氢化过程后最終形成焦质砂砾从窑尾下部排出，进入水冷夹套螺旋出料机出料。

热解过程产生的高温油蒸气、水蒸气及不凝气粉尘先通过旋风收集器将粉尘收集（收集的粉尘经高压管道输送至热裂解炉煅烧），再通过卧式列管冷凝器（一级）和冷风冷凝器（二级）冷凝后，油汽、水汽液化为油水混合液，油水混合液沉降于冷凝器下端积液槽中，由冷凝水泵送至含油污水罐（内有隔油板）中暂存并进行油水分离后，分离出的油品泵入回收油储罐内；含油废水进入厂内配套污水处理设施，处理达标后经管道进入冷凝器重复利用，优先用于水洗器喷淋冷凝降尘，无法全部利用废水的进入厂内设置的含油废水储水罐；水洗器下方设置循环水储存罐，正常运行时产生少量循环排污水，也排放至厂内含油废水储水罐内，废水定期拉运至附近污水处理站处理，不外排。

经冷凝器分离后的不凝气主要成分为烃类（甲烷）和氢气。除氮气和CO2外，其余可燃气休含量总和接近90%，经风机引入燃烧室，形成二次燃烧，既可以节约天然气，又可将不凝尾气中的有害有毒物质彻底燃烧氧化掉。燃烧室燃烧废气经水洗器冷凝净化处理后排空。

燃烧器采用意大利进口低氮燃烧器，抑制了天然气燃烧产生的氮氧化物。并且由于整套装置利用高温辐射对含油岩屑进行高温热解，物料不直接参与燃烧，产生的不凝气由有机物裂解产生，主要成分为烃类（甲烷）和氢气。除氮气和CO2外，其余可燃气体含量总和接近90%，经二次燃烧后形成CO2和H2O，极大限度减少了氧化物及粉尘的产生，使外排气体为无烟、无色、无味。烟气组分排放浓度能够达到《石油炼制工业污染物排放标准》（GB31570-2015）表3工艺加热炉排放限值。